Total Productive Maintenance

ТРМ (Total Productive Maintenance) можно перевести как "обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала".

Целью TPM является создание предприятия, которое постоянно стремится к предельному и комплексному повышению эффективности производственной системы.

Средством достижения цели служит создание механизма, который ориентирован на предотвращение всех видов потерь ("ноль несчастных случаев", "ноль поломок", "ноль брака") на протяжении всего жизненного цикла производственной системы.

Для достижения цели привлекаются все подразделения: конструкторские, коммерческие, управленческие, но, прежде всего, - производственные.

Главное препятствие для эффективного использования оборудования, согласно концепции TPM, составляют поломки двух видов: поломки, вызывающие остановку оборудования, и поломки, приводящие к отклонению от нормального хода работы, как следствие, влекущие за собой брак или другие потери.

Поломка - это "надводная часть айсберга", которая вырастает из совокупности скрытых дефектов: пыль, грязь, налипание частиц материала, износ, ослабление, люфт, коррозия, деформация, трещины, вибрация и т.д. Скрытые дефекты накапливаются, взаимно усиливая друг друга, в результате чего и происходит поломка.

В рамках TPM разработана система выявления скрытых дефектов и приведения оборудования в нормальное состояние.

"Ноль поломок" достигается за счет поэтапного, систематического и непрерывного осуществления следующих мероприятий:  

 1. Подготовка членов команд по системе TPM:

обучение всех сотрудников как производственных так и управленческих общим принципам бережливого производства, основам системы ТРМ, методам применения, формирование идеологии всеобщего ухода за оборудованием.

 2. Определить требования потребителей к оборудованию:

реализуется с помощью метода QFD (Quality Function Deployment – Структурирование функций качества или "Голос клиента”) – это последовательность действий по преобразованию фактических показателей качества изделия в технические требования к продукции, процессам и оборудованию, этот метод показывает   какие именно требования потребитель предъявляет к продукции и как повлияет дефект оборудования на то или иное качество продукции важное для потребителя. Удовлетворенность потребителей деятельностью предприятия и качеством выпускаемой продукции должна рассматриваться как решающий фактор жизнедеятельности предприятия и залог его финансового благополучия.

 3. Разработка системы идентификации состояния оборудования, показателей работы и информационной процедуры регистрации данных:

Например, может быть разработана следующая документация:

• положение о ТРМ, которое регламентирует все вопросы по действию системы ТРМ на предприятии;
• акт проверки оборудования, который является средством мониторинга за состоянием оборудования, предоставляет оперативную информацию;
• контрольный лист ТРМ, предназначенный для быстрого выявления причин дефектов, определения последствий для потребителя и решении о порядке устранения дефектов;
• корректирующие мероприятия по контрольному листу ТРМ, содержат описание мероприятий по устранению всех возможных неисправностей и результат, после устранения дефектов.

Эти документы являются стандартами по системе ТРМ для персонала, работающего с оборудованием.

Примерная система идентификации состояния оборудования:

• после уборки рабочего места оператор станка проводит осмотр оборудования на предмет выявления дефектов, результаты осмотра фиксируются в акте проверки оборудования, который заполняется каждый день;
• на каждом рабочем месте устанавливается информационный щит, на котором выставляются: контрольный лист ТРМ для данного оборудования, корректирующие мероприятия по контрольному листу ТРМ, инструкция по эксплуатации станка;
• также на информационном щите имеется карман, куда рабочий помещает акт проверки оборудования, раз в неделю наладчик собирает все акты проверки со всех станков, анализирует информацию и предоставляет отчет мастеру цеха.
• все выявленные дефекты вносятся в контрольный лист ТРМ, анализируются по данным этого документа и обновленный вариант контрольного листа вывешивается на информационных щитах каждого рабочего;
• все действия по ведению документации регламентированы в положении о ТРМ.

По итогам недели мастер цеха оформляет отчет, где анализирует работу производственного участка, рассчитывает следующие показатели:

• Способность производить продукцию правильно с первого раза  (FTT). Целевое значение 100% (показывает, какая доля от всей произведенной продукции была произведена сразу в соответствии с требованиями стандарта)
• Полная эффективность производственного оборудования (OEE). Целевое значение 100% (показывает, насколько эффективно используется определенное оборудование (или группа оборудования) при производстве определенного вида продукции);
• Коэффициент выполнения плана (BTS). Целевое значение 100%.

 4. Проведение идентификации и анализа потенциальных причин отказов:

Используется FMEA анализ:

• Определить потенциальные причины дефектов: для их выявления могут быть использованы практические навыки операторов оборудования и наладчиков, а также диаграммы Ишикавы, которые строятся для каждой из функций объекта, связанных с появлением дефектов (она дает наглядное представление не  только о тех факторах, которые влияют на изучаемый объект, но и о причинно-следственных связях этих факторов (что особенно важно). При построении схемы можно воспользоваться правилом «четырех М». Оно состоит в том, что в общем случае существуют  следующие четыре возможные причины тех или иных результатов:  материал (material), оборудование (machine), метод (method), люди (man). Также используется метод «5 почему».
• Определить потенциальные последствия дефектов для потребителя: поскольку каждый из рассматриваемых дефектов может вызвать цепочку отказов в объекте, при анализе последствий используются структурная и потоковая модели объекта. 
• Определить возможности контроля появления дефектов: определяется, может ли дефект быть выявленным до наступления последствий в результате предусмотренных в объекте мер по контролю, диагностике и др. Используется ряд экспертных оценок.
• Определить следующие параметры: 

1. параметр тяжести последствий для потребителя (проставляется обычно по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется для случаев, когда последствия дефекта влекут юридическую ответственность); 
2. параметр частоты возникновения дефекта (проставляется по 10-ти балльной шкале; наивысший балл проставляется, когда оценка частоты возникновения составляет 1/4 и выше); 
3. параметр вероятности не обнаружения дефекта (является 10-ти балльной экспертной оценкой; наивысший балл проставляется для "скрытых" дефектов, которые не могут быть выявлены до наступления последствий);  
4. параметр риска потребителя (показывает, в каких отношениях друг к другу в настоящее время находятся причины возникновения дефектов; дефекты с наибольшим коэффициентом приоритета риска подлежат устранению в первую очередь). 

Результаты анализа мастером цеха заносятся в контрольный лист TPM, который составляется для каждой единицы оборудования. В нем указываются все возможные дефекты оборудования. Контрольный лист ТРМ обновляется по мере определения новых типов дефектов.

5. Разработка и реализация мер по устранению причин отказов оборудования:

Все возможные мероприятия по устранению потенциальных неисправностей заносятся в корректирующие мероприятия по контрольному листу ТРМ, которым может пользоваться рабочий в случае неисправности станка.

Постоянно выявлять и изолировать источники загрязнителей (элемент 5С): ежемесячно проводить инспекции по цеху с целью выявления источников загрязнителей, при обнаружении устанавливать кожухи, затягивать гайки, чтобы не протекало масло или предлагать свои способы устранения.

6. Обучение операторов оборудования методам ремонта:

Наладчики обучают операторов станков, чтобы они могли самостоятельно обслуживать работу оборудования по некоторым пунктам, не требующим высокой квалификации наладчиков (проверка смазки, смазывание и др.), устранить мелкие неисправности, снижая при этом затраты времени на ремонт. Все возможные мероприятия по устранению неисправностей имеются в корректирующих мероприятиях по контрольному листу ТРМ, которым может пользоваться рабочий в случае поломки.

Ответственность и полномочия по обслуживанию оборудования между обслуживающим персоналом и персоналом, эксплуатирующим оборудование распределяется равномерно, т.е. за поломку оборудования в равной степени отвечают и оператор станка и наладчик, также ремонт осуществляют и оператор и наладчик.

7. Разработка и реализация мер по улучшению рабочих мест:

Это элемент системы 5С, который напрямую влияет на работу как рабочих так и оборудования,  порядок в рабочей зоне способствует повышению производительности труда. Чистота оборудования продлевает жизнь станка. Поэтому эти мероприятия в процессе работы должны проводиться постоянно.

8. Создание среды для эффективной реализации процесса:

• поддерживать чистоту и порядок на всей рабочей зоне;
• проводить обучение по обслуживанию оборудования и принципам бережливого производства ежемесячно;
• поддерживать систему поощрения работников, предлагающих улучшения и рац. предложения; 
• поощрять работников активно придерживающихся стандартов ТРМ морально и материально в установленном порядке;
• анализировать результаты работы по обслуживанию оборудования;
• ежемесячно проводить инспекции по выполнению проекта внедрения системы TPM на предприятии и составлять итоговый отчет.

 9. Разработка мероприятий по решению проблем и улучшению процесса обслуживания оборудования:

Проанализировать всю проделанную работу, выявить возникшие проблемы, найти пути их решения. Пересмотреть весь процесс обслуживания оборудования с целью его оптимизации.

Весь процесс внедрения и дальнейшей работы системы ТРМ должен подчиняться двум циклам PDCA (планируй, делай, проверяй, улучшай) и SDCA (стандартизируй, делай, проверяй, действуй).

То есть сначала планирование — разработка целей и процессов, требуемых для достижения результатов каждого действия в соответствии с требованиями системы ТРМ, заданием и политикой организации и построение планов действий для их достижения.

Далее осуществление — внедрение процесса, выполнение действия.

Далее проверка (изучение) — постоянный контроль и измерение процессов и результатов с точки зрения целей и требований разработанного плана.

Далее улучшения — осуществление действий по постоянному улучшению показателей процессов.

По окончанию цикла PDCA начинается работа цикла SDCA – стандартизируй, делай, проверяй, действуй -  происходит закрепление полученных результатов и утверждение их в качестве необходимых требований (разработка, установление и применение правил в целях упорядочения деятельности по обслуживанию оборудования, объектами стандартизации выступают конкретные действия, нормы, требования, методы, термины, обозначения и т. д., имеющие перспективу многократного применения, используемые на практике). Затем в дело опять вступает цикл PDCA, но с целью усовершенствования процесса и происходит постоянное улучшение компании.

Стандартизации подлежат следующие процессы и инструменты реализации системы:

1. Стандартизация процесса обучения.

2. Стандартизация выполнения операций и их последовательности.

3. Стандартизация инструментов и приспособлений: нормирование.

5. Стандартизация результатов: что должно быть в итоге.

6. Усовершенствование методов управления: потоки информации.

По завершении проекта Мы получим возможность:

• поддерживать баланс между потребностями в обслуживании оборудования и объемами работ.
• осуществлять мониторинг показателей эффективности использования оборудования.
• устанавливать и реализовывать цели улучшения работы оборудования.
• сократить неоправданные затраты на обслуживание оборудования.
• вовлечь в процесс обслуживания оборудования производственных рабочих.
• снизить потери от брака.
• снизить время незапланированных простоев оборудования.

Результаты именно такого рода перемен составляют сегодня одно из главных конкурентных преимуществ на мировом рынке.